Az SMT folyamatokban, hogyan lehet helyi forrasztás- vagy forrasztópaszta mennyiségét növelni?

Az elektronikus termékek miniaturizálásával és egyre nagyobb pontossággal az SMT-t széles körben alkalmazták az elektronikai gyártásban. Az SMT folyamatokban a forrasztás mennyisége közvetlenül befolyásolja a forrasztási kötések minőségét és megbízhatóságát. Bizonyos esetekben helyi forrasztás vagy forrasztás mennyiségét kell növelni, hogy megfeleljen a hegesztési követelményeknek.

1. A forrasztás vagy forrasztás térfogatának helyi növelésének szükségessége

Bizonyos esetekben elengedhetetlen a forrasztás vagy forrasztás térfogatának helyi növelése. Gyakori okok:

Hőeloszlás: Magas hőtermelésű alkatrészeknél a forrasztótérfogat növelése javítja a hővezetést.

Mechanikai szilárdság: Mechanikai terhelésnek van kitéve a több forrasztás erősebb ízületeket eredményezhet.

A dimenziós tűréshatárok kompenzálása: Az alkatrészek vezetékeinek és a PCB-padok méreteinek eltérése miatt további forrasztásra lehet szükség a megbízható csatlakozások biztosítása érdekében.

2. Módszerek a forrasztás vagy forrasztás térfogatának helyi növelésére

Íme néhány módszer ennek elérésére SMT folyamatokban:

a. Sablon rekeszkialakításának módosítása

A sablon rekeszméretének módosításával közvetlenül szabályozható a lerakott forrasztás mennyisége.

Rekeszek bővítése: Növelje a sablonnyílások méretét olyan párnák esetében, amelyek több forrasztást igényelnek.

Speciális alakú nyílások: Használj trapéz alakú vagy megnyúlt nyílásokat, hogy több forrasztást helyezzenek el a párna szélein.

Előnyök: Egyszerű, költséghatékony, és nem igényel folyamatmódosítást.

Hátrányok: A helytelen beállítások befolyásolhatják a nyomtatási minőséget, amelyet a sablon funkcióméret korlátai korlátoznak.

b. Többszörös nyomtatás

Végezz több forrasztáspaszta nyomtatást ugyanazon a PCB-n, hogy növeld a forrasztás lerakódását.

Előnyök: Pontosan szabályozzuk a forrasztás térfogatát, amely alkalmas bizonyos nagy forrasztású területekre.

Hátrányok: Növeli a gyártási időt és költségeket, a félrelépési kockázatok befolyásolhatják a nyomtatás minőségét.

c. Forrasztási előformák használata

Helyezd az előre forrasztott darabokat a PCB-párnákra a reflow forrasztás előtt.

Előnyök: Pontosan szabályozza a forrasztási térfogatot, alkalmas nagy forrasztású alkalmazásokhoz.

Hátrányok: A kézi elhelyezés időigényes, az automatizálás további lépéseket igényelhet.

d. Mélyforrasztás vagy hullámforrasztás

Átmenő lyukas alkatrészek vagy speciális párnák esetén a dip vagy wave forrasztás extra forrasztást adhat hozzá.

Előnyök: Gyors és hatékony nagy forrasztás hozzáadásához, hasznos újraáramlás utáni beállításokhoz.

Hátrányok: Nem minden SMT alkalmazásra alkalmazható; A forrasztás hidak kockázata, ha nem szabályozzák.

például forrasztási paszta összetételének módosítása

Használjon forrasztáspasztát, amely magasabb fémtartalmú vagy módosított reológiát tartalmaz, hogy növelje a forrasztás utáni forrasztás térfogatát.

Előnyök: Alkalmazható egész bizottságokra vagy szelektív területekre; Nem volt szükség sablon újratervezésre.

Hátrányok: Befolyásolhatja a reflow profilt és folyamatot, speciális pasztákat igényel, ami növeli a költségeket.

Következtetés

Az SMT folyamatokban helyi forrasztás- vagy forrasztási térfogat növeléséről szóló döntést alaposan meg kell vizsgálni, mérlegelve az előnyöket és a lehetséges hátrányokat. Minden módszernek megvan a maga ideális felhasználási módja, és gyakran több technika kombinációjára van szükség. A mérnököknek fel kell mérniük az összeszerelési követelményeket, az alkatrészek jellemzőit és a termelési hatékonyságot, hogy meghatározzák az optimális megközelítést.